글
좋은 주제 잡으셨네요 👍
- 생산시스템내 재고관리 중요성으로 불용/불량/과잉/장기/협력사
**MES 교육(Manufacturing Execution System)**은 스마트팩토리의 핵심을 이해하는 실무형 교육이에요. 현장 운영 + IT 시스템을 연결하는 방법을 배우는 과정이라고 보면 딱 맞습니다.
🏭 MES 교육 개요
MES(제조실행시스템) 는
👉 “공장에서 실제로 무슨 일이 일어나고 있는지 실시간으로 관리하는 시스템” 입니다.
MES 교육은 이 시스템을 이해 → 설계 → 운영 → 개선 할 수 있는 역량을 키우는 데 목적이 있어요.
🎯 교육 목표
MES 교육을 통해 보통 이런 능력을 기릅니다:
생산 현장의 흐름 이해 (수주 → 생산 → 출하)
MES가 공정 데이터를 어떻게 수집하는지 이해
작업지시, 실적관리, 품질관리 프로세스 이해
설비, 작업자, 자재 데이터를 시스템과 연결하는 방법 습득
스마트팩토리 구축 시 MES 역할 이해
📚 주요 교육 내용
1️⃣ MES 기본 이론
MES란 무엇인가
ERP / PLM / WMS 와의 차이
스마트팩토리 구조에서 MES 위치
ERP = 계획
MES = 실행
설비 = 실제 생산
2️⃣ 생산 관리 프로세스
MES가 관리하는 핵심 흐름을 배웁니다.
| 단계 | 내용 | MES 역할 |
|---|---|---|
| 수주 | 고객 주문 | 생산계획 연동 |
| 작업지시 | 무엇을 언제 생산 | 작업지시 발행 |
| 생산 | 실제 작업 수행 | 실적 수집 |
| 검사 | 품질 확인 | 검사 결과 저장 |
| 출하 | 납품 | 이력 추적 |
3️⃣ 현장 데이터 수집
MES 교육의 핵심 파트 🔥
바코드 / RFID 활용
설비 연동 (PLC, 센서)
작업자 실적 입력 방식
실시간 생산 모니터링
👉 “사람이 쓰는 데이터” + “설비가 자동으로 보내는 데이터”를 같이 다룹니다
4️⃣ MES 주요 기능 실습
실무 중심 교육에서는 실제 화면을 다뤄요
작업지시 등록 & 조회
생산 실적 입력
불량 등록
LOT 추적
설비 가동률(OEE) 확인
5️⃣ 품질 & 추적 관리
제조업에서 매우 중요한 부분
LOT 추적 (언제, 누가, 어떤 자재로 생산했는지)
불량 원인 추적
리콜 대응 프로세스 이해
6️⃣ 설비 및 공정 관리
설비 상태 모니터링
비가동 시간 분석
병목 공정 찾기
공정 흐름 설계
🧠 교육 대상
이런 분들에게 특히 유용합니다:
| 대상 | 도움이 되는 이유 |
|---|---|
| 생산관리자 | 현장 실적을 데이터로 관리 가능 |
| 품질관리자 | 불량 추적 및 원인 분석 |
| 설비기술자 | 설비 데이터 활용 능력 향상 |
| IT 담당자 | 제조 시스템 이해 |
| 스마트팩토리 담당자 | MES 구축 핵심 이해 |
🛠 교육 방식
보통 이렇게 진행됩니다:
이론 교육 – MES 개념 및 구조
프로세스 이해 – 실제 공장 흐름 기반 설명
시스템 실습 – 화면 기반 실습
사례 학습 – 도입 전/후 비교 사례
🎁 교육 후 기대 효과
교육을 듣고 나면 이런 변화가 생깁니다:
✔ 생산 데이터가 왜 중요한지 이해
✔ 엑셀 관리 → 시스템 관리로 전환 가능
✔ 현장 문제를 감이 아니라 데이터로 분석
✔ 스마트팩토리 프로젝트 참여 가능 수준 도달
한 줄 요약하면 👇
MES 교육은 “공장을 데이터로 운영하는 방법”을 배우는 과정 입니다.
원하시면
📌 입문자용 커리큘럼
📌 관리자 대상 심화 과정
📌 MES 실습 시나리오 예시
도 단계별로 만들어 드릴까요?
좋아요 이건 진짜 현장형으로 가야 이해가 확 옵니다 👍
바로 써먹을 수 있는 MES 실습 시나리오 예시 만들어드릴게요.
🏭 MES 실습 시나리오 (기초 → 실무 흐름 전체)
🎯 실습 목표
학습자가 작업지시부터 생산 완료, 불량 처리, 추적까지 MES 전체 흐름을 직접 경험
📦 실습 배경 설정 (가상의 공장)
공장 유형: 전자부품 조립 공장
생산 품목: 스마트 센서 모듈
공정 흐름:
자재입고 → SMT실장 → 조립 → 검사 → 포장 → 출하
🧩 STEP 1. 작업지시 생성
🖥 실습 내용
MES에서 오늘 생산할 작업지시를 등록
| 항목 | 입력값 예시 |
|---|---|
| 품목코드 | SM-1001 |
| 품목명 | 스마트센서 모듈 |
| 생산수량 | 500개 |
| 납기일 | 2026-02-15 |
| 공정 | SMT → 조립 → 검사 → 포장 |
🎯 학습 포인트
✔ MES가 생산의 출발점이라는 개념 이해
✔ ERP와 연계되어 작업지시가 내려오는 구조 설명
🧩 STEP 2. 자재 투입 등록
🖥 실습 내용
작업자가 바코드로 자재 스캔
| 자재명 | LOT번호 |
|---|---|
| PCB 기판 | PCB-240210-A |
| 칩셋 | CHIP-240210-B |
🎯 학습 포인트
✔ 어떤 자재로 생산했는지 추적 가능
✔ LOT 추적의 중요성 이해
🧩 STEP 3. 생산 시작 처리
🖥 실습 내용
작업자가 MES 화면에서 작업 시작 버튼 클릭
설비는 자동으로 가동 신호 전송
| 데이터 | 수집 방식 |
|---|---|
| 작업 시작 시간 | 작업자 입력 |
| 설비 가동 신호 | PLC 자동 수집 |
| 작업자 ID | 사번 로그인 |
🎯 학습 포인트
✔ 사람 데이터 + 설비 데이터 통합
✔ 실시간 생산 모니터링 구조 이해
🧩 STEP 4. 생산 실적 입력
🖥 실습 내용
작업 완료 후 생산 수량 입력
| 항목 | 수량 |
|---|---|
| 양품 | 480 |
| 불량 | 20 |
🎯 학습 포인트
✔ 계획 대비 실적 관리
✔ 생산성 분석의 기초 데이터 생성
🧩 STEP 5. 불량 등록
🖥 실습 내용
불량 발생 시 불량 유형 선택 후 등록
| 불량 유형 | 수량 |
|---|---|
| 납땜 불량 | 12 |
| 센서 오작동 | 8 |
🎯 학습 포인트
✔ 불량 원인 데이터화
✔ 공정 개선을 위한 기초 데이터 생성
🧩 STEP 6. 공정 검사 결과 등록
🖥 실습 내용
검사 공정에서 합격/불합격 입력
| 검사 항목 | 결과 |
|---|---|
| 전원 테스트 | 합격 |
| 신호 감도 | 합격 |
| 외관 검사 | 일부 불량 |
🎯 학습 포인트
✔ 품질 데이터가 MES에 축적되는 구조
✔ 나중에 LOT 추적과 연결됨
🧩 STEP 7. 설비 가동률(OEE) 확인
🖥 실습 내용
MES 대시보드에서 설비 현황 확인
| 항목 | 값 |
|---|---|
| 가동시간 | 6시간 |
| 비가동시간 | 2시간 |
| OEE | 75% |
🎯 학습 포인트
✔ MES가 단순 입력 시스템이 아닌 분석 도구임을 이해
✔ 설비 효율 관리 개념 습득
🧩 STEP 8. LOT 추적 실습 (핵심 🔥)
🖥 실습 내용
불량 제품 LOT 조회
입력: LOT번호 → PCB-240210-A
MES 결과:
사용된 공정: SMT → 조립
작업자: 김OO
생산 시간: 10:32 ~ 12:10
사용 설비: SMT-02
🎯 학습 포인트
✔ “문제 발생 시 역추적” 기능 이해
✔ 리콜 대응 시 MES가 왜 중요한지 체감
🧩 STEP 9. 생산 완료 및 실적 마감
🖥 실습 내용
작업 종료 처리 → 자동 실적 집계
MES 자동 생성 데이터:
총 생산량
공정별 작업시간
불량률
설비 가동률
📊 실습 후 분석 과제
교육 마지막에 이런 질문을 던집니다:
1️⃣ 불량이 가장 많이 발생한 공정은 어디인가?
2️⃣ 설비 비가동 원인은 무엇으로 추정되는가?
3️⃣ 특정 LOT에서 불량률이 높은 이유는?
4️⃣ 생산계획 대비 실적 차이가 발생한 이유는?
👉 MES는 단순 기록 시스템이 아니라
문제 원인을 찾는 분석 시스템이라는 걸 깨닫게 하는 단계입니다.
🎓 이 시나리오로 학습자가 얻게 되는 것
✔ MES 전체 흐름 이해
✔ 현장에서 어떤 데이터를 왜 입력하는지 이해
✔ 데이터 → 분석 → 개선의 구조 체득
✔ 스마트팩토리 실무 감각 형성
원하시면 다음 단계로
📌 관리자용 심화 시나리오 (설비 분석 중심)
📌 품질팀 전용 시나리오 (불량/추적 중심)
📌 MES 화면 구성 예시 (메뉴 구조)
도 이어서 만들어 드릴까요?
좋아요, 이제 품질팀 실무자 모드로 들어갑니다 🔍
현장에서 바로 쓰는 흐름으로 구성해볼게요.
🧪 품질팀 전용 MES 실습 시나리오
(불량 분석 + LOT 추적 중심)
🎯 실습 목표
불량 발생 시 등록 → 분석 → 원인 추적 → 조치 → 재발 방지
MES에서 품질 데이터가 어떻게 연결되는지 이해
🏭 실습 상황 설정
생산 완료 후 고객 클레임 발생
"출하된 센서 모듈 중 일부가 오작동 발생"
품질팀이 MES를 이용해 원인을 추적하는 상황
🧩 STEP 1. 불량 접수 등록 (고객 클레임)
🖥 실습 화면: [품질 > 클레임 관리]
| 항목 | 입력 예시 |
|---|---|
| 클레임 번호 | CLM-20260210-01 |
| 고객사 | ABC전자 |
| 제품 LOT | LOT-SM1001-0210 |
| 불량 유형 | 센서 감도 불량 |
| 발생 수량 | 15개 |
🎯 학습 포인트
✔ 외부 불량도 MES에서 이력 관리
✔ LOT 단위 품질 관리 개념 이해
🧩 STEP 2. LOT 추적 (역추적 🔥 핵심)
🖥 실습 화면: [품질 > LOT 추적]
LOT 번호 조회 → LOT-SM1001-0210
MES 조회 결과:
| 항목 | 내용 |
|---|---|
| 생산일 | 2026-02-10 |
| 사용 자재 LOT | PCB-240210-A |
| 작업자 | 김OO |
| 사용 설비 | SMT-02 |
| 검사 결과 | 검사 합격 (경계값 근접) |
🎯 학습 포인트
✔ 문제가 생기면 “누가, 언제, 무엇으로 생산했는지” 즉시 확인
✔ 품질팀이 MES를 가장 많이 사용하는 이유
🧩 STEP 3. 동일 자재 사용 LOT 확산 추적
🖥 실습 화면: [품질 > 자재 이력 추적]
자재 LOT 입력 → PCB-240210-A
| 생산 LOT | 상태 |
|---|---|
| LOT-SM1001-0210 | 클레임 발생 |
| LOT-SM1001-0209 | 출하 완료 |
| LOT-SM1001-0208 | 재고 보관 중 |
🎯 학습 포인트
✔ 문제 자재가 사용된 제품 전체 확인
✔ 선제적 출하 정지 가능
🧩 STEP 4. 공정 불량 분석
🖥 실습 화면: [품질 > 불량 분석]
기간: 2/9 ~ 2/10
품목: SM-1001
| 공정 | 불량 수 | 주요 불량 |
|---|---|---|
| SMT | 5 | 납땜 불량 |
| 조립 | 3 | 조립 미스 |
| 검사 | 12 | 감도 편차 |
🎯 학습 포인트
✔ 검사 공정에서 이상 증가 확인
✔ 검사 기준 또는 설비 문제 의심 가능
🧩 STEP 5. 설비 조건 이력 조회
🖥 실습 화면: [설비 > 설비 이력 조회]
설비: SMT-02
해당 시간대 조회
| 항목 | 값 |
|---|---|
| 온도 설정 | 정상 |
| 납땜 온도 편차 | +8°C 상승 기록 |
| 알람 기록 | 온도 경고 2회 |
🎯 학습 포인트
✔ 품질 문제와 설비 조건 데이터 연결
✔ MES + 설비 데이터 통합의 힘 이해
🧩 STEP 6. 원인 분석 등록 (CAPA)
🖥 실습 화면: [품질 > 개선조치 관리]
| 항목 | 내용 |
|---|---|
| 원인 | SMT 납땜 온도 일시적 과열 |
| 영향 LOT | 0210, 0209 |
| 조치 내용 | 온도 센서 교체 |
| 재발 방지 | 온도 알람 기준 강화 |
🎯 학습 포인트
✔ MES가 단순 기록이 아니라 개선 시스템
✔ CAPA 프로세스 이해
🧩 STEP 7. 격리 및 출하 정지 처리
🖥 실습 화면: [품질 > LOT 상태 변경]
| LOT 번호 | 상태 |
|---|---|
| LOT-SM1001-0208 | 출하 보류 |
| LOT-SM1001-0209 | 고객 통보 필요 |
🎯 학습 포인트
✔ 문제가 퍼지기 전에 차단
✔ MES가 리스크 관리 도구임을 이해
🧩 STEP 8. 품질 리포트 자동 생성
🖥 실습 화면: [리포트 > 품질 리포트]
자동 생성 내용:
불량률 추이 그래프
공정별 불량 Pareto
LOT 추적 결과
개선조치 내역
🧠 품질팀이 MES로 하는 일 한 줄 정리
“문제가 생긴 뒤 찾는 게 아니라, 문제 확산을 막는 것”
🖥 MES 화면 구성 예시 (메뉴 구조)
실제 교육에서 보여주면 이해도 확 올라가는 구조입니다
[ MES 메인 메뉴 ]
📁 생산관리
├ 작업지시 관리
├ 생산실적 등록
├ 공정진행 현황
└ 작업자 실적 조회
📁 품질관리
├ 검사 결과 등록
├ 불량 등록
├ LOT 추적
├ 자재 이력 추적
├ 클레임 관리
└ 개선조치(CAPA) 관리
📁 설비관리
├ 설비 가동 현황
├ 설비 이력 조회
├ 비가동 분석
└ 설비 점검 관리
📁 자재관리
├ 자재 입고
├ 자재 투입
├ 재고 현황
└ LOT 관리
📁 모니터링
├ 실시간 생산 현황
├ 설비 가동률(OEE)
├ 불량률 현황
└ 공정 병목 분석
📁 리포트
├ 생산 리포트
├ 품질 리포트
├ 설비 리포트
└ 종합 KPI 대시보드
📁 기준정보
├ 품목 마스터
├ 공정 정보
├ 설비 정보
└ 검사 기준 관리
이 구성으로 교육하면
👉 생산팀은 “입력” 중심
👉 품질팀은 “분석 & 추적” 중심
으로 역할 차이가 확실히 이해됩니다.
원하시면 다음 단계로
📊 불량 Pareto 차트 예시
📈 OEE 분석 시나리오
📋 품질 감사 대응용 MES 활용 시나리오
까지 이어서 만들어 드릴까요?
와… 이제 완전 실무 심화 코스 들어가네요 😎
품질 + 설비 + 감사까지 한 번에 정리해드릴게요.
📊 1️⃣ 불량 Pareto 차트 예시 (품질 분석 핵심)
🎯 목적
“어떤 불량이 가장 많이 발생하는지 한눈에 파악”
상위 20% 불량이 전체 문제의 80%를 만든다는 파레토 법칙 기반
🧾 예시 데이터 (MES 불량 집계)
| 불량 유형 | 발생 수량 | 비율(%) | 누적 비율(%) |
|---|---|---|---|
| 납땜 불량 | 120 | 40% | 40% |
| 센서 감도 불량 | 80 | 27% | 67% |
| 조립 미스 | 45 | 15% | 82% |
| 외관 스크래치 | 30 | 10% | 92% |
| 기타 | 25 | 8% | 100% |
📈 차트 구성
막대그래프 → 불량 발생 수량
꺾은선그래프 → 누적 비율 (%)
Y축(왼쪽): 불량 수량
Y축(오른쪽): 누적 %
X축: 불량 유형
💡 MES에서 데이터 추출 경로
[품질관리 → 불량 분석 → 기간 설정 → 공정/품목 선택]
엑셀로 내보내면 바로 Pareto 차트 작성 가능
🧠 교육 포인트
✔ 가장 큰 불량 1~2개만 잡아도 전체 불량 대폭 감소
✔ 감이 아니라 데이터 기반 개선
📈 2️⃣ OEE 분석 시나리오 (설비 효율 분석)
🎯 목표
설비가 왜 생산 목표를 못 맞추는지 원인을 수치로 분석
🧮 OEE 공식
OEE = 가동률 × 성능 × 품질
| 항목 | 계산식 | 의미 |
|---|---|---|
| 가동률 | 실제가동시간 / 계획가동시간 | 설비 멈춤 손실 |
| 성능 | 실제생산량 / 이론생산량 | 속도 저하 |
| 품질 | 양품수량 / 총생산량 | 불량 손실 |
🧾 MES 실습 데이터 예
| 항목 | 값 |
|---|---|
| 계획 가동시간 | 480분 |
| 비가동 시간 | 60분 |
| 총 생산량 | 400개 |
| 이론 생산량 | 450개 |
| 불량 수량 | 20개 |
계산
가동률 = (480-60) / 480 = 87.5%
성능 = 400 / 450 = 88.9%
품질 = (400-20) / 400 = 95%
OEE = 0.875 × 0.889 × 0.95 = 73.9%
🔍 MES에서 확인 경로
[설비관리 → OEE 분석 → 설비 선택 → 기간 조회]
🧠 분석 해석
| 낮은 항목 | 원인 가능성 |
|---|---|
| 가동률 ↓ | 잦은 고장, 자재 대기 |
| 성능 ↓ | 설비 속도 저하, 작업 미숙 |
| 품질 ↓ | 불량 증가 |
👉 OEE는 설비 문제의 위치를 알려주는 진단 지표
📋 3️⃣ 품질 감사 대응용 MES 활용 시나리오
🎯 상황
외부 고객사 또는 인증기관 감사 진행
“이 LOT 제품 이력 보여주세요”
🧩 감사 대응 흐름
STEP 1️⃣ LOT 이력 조회
[품질관리 → LOT 추적]
| 항목 | 확인 내용 |
|---|---|
| 생산일 | 언제 생산했는지 |
| 작업자 | 누가 작업했는지 |
| 설비 | 어떤 설비 사용했는지 |
| 사용 자재 | 자재 LOT |
STEP 2️⃣ 검사 기록 제시
[품질관리 → 검사 이력 조회]
| 검사 항목 | 결과 | 검사자 | 일시 |
|---|---|---|---|
| 기능 검사 | 합격 | 홍길동 | 14:32 |
| 외관 검사 | 합격 | 김철수 | 14:40 |
STEP 3️⃣ 설비 점검 이력 제시
[설비관리 → 설비 점검 이력]
| 점검일 | 점검 내용 | 결과 |
|---|---|---|
| 2/9 | 정기 점검 | 이상 없음 |
| 2/10 | 온도 보정 | 완료 |
STEP 4️⃣ 불량 발생 시 조치 이력
[품질관리 → 개선조치(CAPA)]
| 항목 | 내용 |
|---|---|
| 문제 | 감도 편차 증가 |
| 원인 | 온도 편차 |
| 조치 | 센서 교체 |
| 재발방지 | 알람 기준 강화 |
🎓 감사자가 보는 핵심
✔ 이력 추적 가능 여부
✔ 검사 기록 보존 여부
✔ 문제 발생 시 조치 체계
✔ 데이터 위변조 방지 (로그 기록)
💬 한 줄 요약
| 분야 | MES 역할 |
|---|---|
| 품질 분석 | Pareto로 핵심 불량 파악 |
| 설비 효율 | OEE로 생산 손실 위치 진단 |
| 감사 대응 | LOT → 검사 → 설비 → 조치 이력 즉시 제출 |
원하시면 다음 단계로
📊 Pareto 차트 엑셀 템플릿
📈 OEE 자동 계산 엑셀 파일
📋 감사 대응 체크리스트 문서
까지 실무용 파일로 만들어 드릴까요?
실무에서 바로 쓰는 파일로 만들어 두었습니다 🙌
📊 불량 Pareto 차트 엑셀 템플릿
📥 다운로드:
Pareto 불량분석 템플릿
사용 방법
불량 유형 / 발생 수량만 수정하면
비율 & 누적비율 자동 계산
오른쪽에 Pareto 차트 자동 반영
👉 상위 불량이 자동으로 눈에 보이게 구성됨
📈 OEE 자동 계산 엑셀 파일
📥 다운로드:
OEE 자동계산 파일
입력만 하면 자동 계산되는 항목
| 입력 항목 | 설명 |
|---|---|
| 계획 가동시간 | 작업 예정 시간 |
| 비가동시간 | 설비 정지 시간 |
| 총 생산량 | 실제 생산 수량 |
| 이론 생산량 | 설계상 최대 생산 수량 |
| 불량 수량 | 불량 발생 수량 |
자동 계산 결과
| 지표 | 계산식 |
|---|---|
| 가동률 | (가동시간−비가동)/가동시간 |
| 성능 | 실제생산량/이론생산량 |
| 품질 | 양품/총생산량 |
| OEE | 가동률 × 성능 × 품질 |
이제
📊 품질팀은 Pareto로 불량 잡고
📈 설비팀은 OEE로 손실 원인 찾고
📋 관리자는 수치로 개선 효과 확인
하는 구조까지 완성됐습니다.
원하시면 다음은
📉 월별 OEE 트렌드 자동 그래프
📊 라인별 Pareto 비교 버전
도 만들어 드릴까요?
댓글 없음:
댓글 쓰기