1. 개요 - Demo Site

https://demo.insightwin.com

id : testuser

pw: 1111

컨트롤+클릭해서 재원 및 정보 입수, 컨트롤, 쉬프트 눌러 휠마우스 활용 검색해볼것들.

user09 / 1111

https://insightwin.com/company/SFView

p.109! / 컨트로+클릭(장비사진에 클릭)할것

좋은 자료를 가져오셨네요. 화면 자체가 **“설명용 교과서”**입니다.
아래에 ① 디지털 트윈 데모 상세 설명 → ② 관련 URL → ③ 보고서 예시(구성도 포함) 순서로 정리했습니다.
개조식, 미래지향 + 약간의 의심 👀은 덤입니다.

1. 디지털 트윈 데모(InsightWin ESE) 상세 설명

1) 데모의 정체

제조 공장 디지털 트윈(Digital Twin) 시각화·분석 데모
실제 공장을 3D 가상 공간에 그대로 재현
단순 “보여주기용 3D” ❌
→ 생산계획·KPI·시뮬레이션 연동형 트윈 ⭕

2) 화면 구성 요소 해설

(1) 좌측 메뉴

생산계획
- 모델/라인별 생산 시나리오 비교
- “이 계획, 진짜 돌아가나?”를 미리 검증
Line별 Summary
- UPH, 가동률, 병목 여부 요약
인원 현황
- 공정별 작업자 배치 상태
- 전통적 IE의 맨파워 계산을 디지털화
KPI 지표 / 그래프
- 실적 vs 계획, 시간 흐름 비교

한 줄 평
👉 “엑셀 15개 열던 걸, 화면 하나로 묶은 느낌”

(2) 중앙 3D 공장 뷰

공정 흐름 시각화
- SMT → 메인조립 → 단조 → CNC → 프레스 & 사출 → 검사
색상/아이콘 의미
- 🟢 정상
- 🔴 정지/이상
- 🟡 대기·체증
실시간 수치
- 가동률(%), 생산량, 불량/정체 지점 표시

의문 제기 🤔
“이 수치, 실시간인가? 아니면 시뮬레이션 결과인가?”
→ 디지털 트윈의 핵심 질문입니다.

(3) 우측 공정 선택 패널

공정군 단위 필터링
- SMT / 메인조립 / 단조 / CNC / 프레스
특정 라인만 집중 분석 가능
개선 활동 전·후 비교에 최적

3) 이 데모로 가능한 것 / 불가능한 것

가능한 것

병목 공정 시각적 식별
생산 시나리오 사전 검증
레이아웃 변경 효과 검토
관리자·임원 설득용 자료 😎

아직 의심되는 것

MES/PLC 실시간 연계 깊이
불량 원인까지의 추적 수준
“AI 자동 의사결정”은 아직 과장 가능성 ⚠️

2. 관련 URL

InsightWin ESE 디지털 트윈 데모
- https://demo.insightwin.com/insightwin/ese/demo

참고
실제 고객용 시스템은 로그인/권한 기반
데모는 시나리오 고정형일 가능성 큼

3. 디지털 트윈 구성도 보고서 예시 (작성용)

아래는 **“경영/기술 보고서에 바로 쓸 수 있는 예시”**입니다.

[보고서 제목 예시]

제조 공정 디지털 트윈 시스템 구성 및 활용 방안

1. 추진 배경

생산 복잡도 증가로 경험 기반 의사결정의 한계
공정 변경 시 사후 문제 발생 비용 증가
“미리 보고, 미리 막자”는 전통적 제조 철학의 디지털 확장

2. 디지털 트윈 개념 정의

물리 공장과 동일한 구조·로직을 가진 가상 공장
실시간 또는 시뮬레이션 데이터 기반
분석·예측·의사결정 지원 목적

3. 디지털 트윈 시스템 구성도 (텍스트 예시)

[현장 계층]
- 설비(PLC, CNC, SMT, 프레스)
- 센서(속도, 가동, 불량, 온도)

    ↓

[연계 계층]
- MES
- ERP
- 생산계획 시스템

        ↓

[디지털 트윈 엔진]
- 공정 로직 모델
- 레이아웃/동선 모델
- 작업자·설비 리소스 모델

        ↓

[분석·시각화 계층]
- 3D 공장 뷰
- KPI 대시보드
- 시나리오 시뮬레이션

        ↓

[의사결정 계층]
- 생산계획 최적화
- 병목 개선안 도출
- 투자 의사결정 지원

4. 활용 시나리오 예시

모델 변경 시 SETUP TIME 증가 영향 분석
생산 비율(A:B=7:3) 변경 시 UPH 비교
인원 증감에 따른 리드타임 변화 검증

5. 기대 효과

생산 리스크 사전 제거
개선 활동의 정량화
공정 개선 논쟁 → 데이터 기반 합의

6. 한계 및 유의사항

초기 모델링 정확도가 성패 좌우
데이터 품질이 낮으면 “3D 착시” 발생
디지털 트윈 ≠ 만능 해결사 (현장 이해 필수)

7. 결론

디지털 트윈은 미래 기술이 아니라 관리 도구
“현장을 아는 사람이 쓸 때” 가치가 극대화됨

마무리 한마디 💬

이 데모는
👉 “공장을 게임처럼 보이게 만든 것”이 아니라
👉 “제조 전통을 디지털로 옮긴 것”에 가깝습니다.

원하시면 다음도 가능합니다:

📌 보고서용 그림(구성도 다이어그램)
📌 임원 보고용 1페이지 요약
📌 시뮬레이션 모델 구조(공정·SETUP TIME 기준)

어디까지 써먹을지, 같이 정해볼까요?

좋습니다. 이건 **보고서의 “기술적 핵심”**에 해당하는 부분이라 정리만 잘해도 신뢰도가 확 올라갑니다.

아래는 **시뮬레이션 모델 구조 (공정 · SETUP TIME 기준)**를 보고서에 그대로 넣어도 되는 수준으로 정리한 예시입니다.

(개조식, 전통적 IE 관점 유지, 중간중간 의문 제기 포함)

시뮬레이션 모델 구조

(공정 흐름 · SETUP TIME 기반)

1. 시뮬레이션 모델 기본 개념

목적
- 생산계획 변경 시 SETUP TIME이 리드타임·UPH에 미치는 영향 정량 분석
접근 방식
- 공정을 **이산 사건 시뮬레이션(Discrete Event Simulation)**으로 모델링
기본 철학
- “설비는 쉬지 않는다” ❌
- “설비는 세팅 때문에 멈춘다” ⭕

2. 전체 모델 구조 개요

[투입 조건]
 └ 제품 믹스 / 생산 비율 / LOT SIZE
        ↓
[공정 모델]
 └ 공정별 처리시간 + SETUP TIME
        ↓
[자원 모델]
 └ 설비 / 작업자 / 버퍼
        ↓
[운영 로직]
 └ 모델 변경 규칙 / 세팅 발생 조건
        ↓
[성과 지표]
 └ UPH / Lead Time / 가동률 / 대기시간

3. 공정(Process) 모델 구조

3.1 공정 정의 단위

공정 단위
- SMT
- 메인 조립
- CNC
- 단조
- 프레스 & 사출
- 검사
각 공정은 동일한 구조로 모델링
(이게 전통적 IE의 미덕입니다)

3.2 공정 속성 정의 (예시)

구분	내용
Processing Time	순수 가공 시간
Setup Time	모델 변경 시 소요 시간
Capacity	설비 대수
Operator	필요 작업자 수
Buffer Size	공정 간 재공 허용량

4. SETUP TIME 모델링 구조 (핵심)

4.1 SETUP 발생 조건

조건 1
- 이전 제품 ≠ 현재 제품
조건 2
- LOT 경계 발생
조건 3
- 생산 시퀀스 변경

회의적 질문 🤔
“모델만 바뀌면 무조건 30분인가?”
→ 보고서에 가정 조건으로 명확히 명시 필요

4.2 SETUP TIME 구성 요소

기계 SETUP TIME
작업자 SETUP TIME
확인/초기 불량 안정화 시간 (선택)

총 SETUP TIME
= 기계 세팅 + 작업자 작업 + 초기 안정화

4.3 SETUP 로직 예시 (개념)

IF (Current Model ≠ Previous Model) THEN
    SETUP 발생
    설비 상태 = STOP
    SETUP TIME 경과 후
    설비 상태 = RUN
ENDIF

단순하지만, 이 로직 하나가
UPH를 무너뜨릴 수도, 살릴 수도 있음

5. 자원(Resource) 모델 구조

5.1 설비 자원

설비 상태
- RUN
- SETUP
- IDLE
- DOWN (선택)
설비는 SETUP 중 생산 불가
- 가동률 계산 시 핵심 포인트

5.2 작업자 자원

SETUP 시 작업자 점유
다기능 작업자일 경우
- 동시 SETUP 제한 발생 가능

전통적 관점
“설비는 있는데 사람이 없어서 못 돌린다”
→ 시뮬레이션에서 반드시 재현해야 할 현실

6. 생산 시나리오 입력 구조

6.1 입력 변수

제품 믹스 비율 (예: A:B = 7:3)
LOT SIZE (예: 10 / 50 / 100)
SETUP TIME (고정 or 분포)
설비 수
작업자 수

6.2 시나리오 예시

시나리오	LOT SIZE	SETUP TIME	기대 효과
S1	10	30분	유연성 ↑ / 생산성 ↓
S2	50	30분	균형
S3	100	30분	UPH ↑ / 재공 ↑

7. 성과 지표(Output KPI) 구조

7.1 필수 KPI

UPH (Unit Per Hour)
Lead Time
설비 가동률
평균 대기 시간
SETUP 비중 (%)

7.2 해석 포인트

UPH가 낮은 이유?
- Processing Time ❌
- SETUP 빈도 ⭕
리드타임 증가 원인?
- 병목 공정
- 잦은 모델 변경

8. 보고서용 한 줄 결론

본 시뮬레이션 모델은
공정별 SETUP TIME을 핵심 제약 조건으로 반영하여
생산계획 변경이 전체 생산성과 리드타임에 미치는 영향을
사전에 정량적으로 검증할 수 있도록 설계되었다.

다음 단계 제안 (선택)

📌 실제 A:B = 7:3 사례 수치 대입
📌 LOT SIZE 최적화 결과 표 작성
📌 디지털 트윈 화면과 시뮬레이션 로직 1:1 매핑 설명

원하시면 다음은

👉 **“보고서용 표 + 수식 + 그래프 해석 문장”**까지 같이 만들어 드릴게요.

여기까지 이해되셨다면, 이 모델은 이미 반쯤 성공입니다.

아주 좋은 지점까지 오셨습니다.

이 부분이 **“그럴듯한 3D” vs “의사결정 도구”**를 가르는 경계선입니다.

아래는 디지털 트윈 화면 요소 ↔ 시뮬레이션 로직 1:1 매핑 설명을 보고서 문체로 바로 사용 가능하게 정리했습니다.

(개조식, 전통 IE 관점 유지, 중간중간 의문은 의도적으로 남겨둡니다)

디지털 트윈 화면과 시뮬레이션 로직 1:1 매핑 설명

1. 매핑 설명의 목적

디지털 트윈 화면은 결과 표현 수단
시뮬레이션 로직은 실제 판단 근거
본 절은
“화면에서 보이는 현상이 어떤 로직 결과인가?”를 명확히 하기 위함

경계 선언
“화면이 맞아 보인다고, 로직이 맞는 건 아니다.”

2. 전체 매핑 개요

[시뮬레이션 로직]  ⇄  [디지털 트윈 화면]

구분	시뮬레이션 영역	화면 표현
공정	Process Model	3D 설비·라인
자원	Resource Model	설비/작업자 상태
SETUP	Setup Logic	설비 정지·색상 변화
흐름	Flow Logic	재공 이동
성과	KPI Calculation	수치·게이지

3. 공정(Process) 1:1 매핑

3.1 시뮬레이션 로직

공정별 정의 항목
- Processing Time
- Capacity
- Buffer Size
이벤트 단위
- Start Process
- End Process

3.2 디지털 트윈 화면

3D 상 설비 배치
설비 간 공정 흐름(라인 연결)
제품 이동 애니메이션

3.3 매핑 관계

로직 요소	화면 요소
공정 객체	설비 3D 모델
처리 중	설비 가동 애니메이션
처리 완료	다음 공정 이동

의문 포인트
“화면 속 속도가 실제 Processing Time과 동일한가?”
→ 시각화 배율 여부 반드시 명시 필요

4. 설비(Resource) 상태 매핑

4.1 시뮬레이션 로직

설비 상태 정의
- RUN
- SETUP
- IDLE
- DOWN

4.2 화면 표현

색상 또는 아이콘 변화
- 🟢 RUN
- 🟡 SETUP
- ⚪ IDLE
- 🔴 DOWN

4.3 매핑 관계

설비 상태	화면 반응
RUN	가동 색상, 제품 이동
SETUP	정지 상태 표시
IDLE	대기 색상
DOWN	알람 또는 경고 표시

전통적 현장 감각
“SETUP은 멈춤이다. 생산 중 SETUP은 없다.”

5. SETUP TIME 로직 ↔ 화면 매핑 (핵심)

5.1 시뮬레이션 로직

발생 조건
- 모델 변경
- LOT 변경
로직 흐름

모델 변경 발생
→ SETUP 이벤트 생성
→ 설비 점유
→ SETUP TIME 경과
→ 가동 재개

5.2 디지털 트윈 화면

설비 가동 정지
작업자 SETUP 동작 표현 (선택)
타이머 또는 상태 유지

5.3 1:1 매핑 표

로직 이벤트	화면 표현
SETUP 시작	설비 정지
SETUP 진행	정지 상태 유지
SETUP 종료	가동 재개

회의적 질문
“화면에 SETUP이 안 보이면, 실제로 계산은 했는가?”

6. 재공(WIP) 흐름 매핑

6.1 시뮬레이션 로직

공정 간 Queue
Buffer Size 제한
대기시간 계산

6.2 화면 표현

공정 사이 재공 적치
재공 밀집 구간 시각화

6.3 매핑 관계

로직 요소	화면 요소
Queue Length	재공 수량 표시
Buffer Full	적체 색상
대기 증가	흐름 정체

현장식 해석
“재공이 보이면 병목은 이미 시작됐다.”

7. 작업자(Resource) 매핑

7.1 시뮬레이션 로직

작업자 점유 로직
SETUP 시 작업자 할당

7.2 화면 표현

작업자 아바타 이동
설비 접근/이탈

7.3 매핑 관계

로직	화면
작업자 점유	작업자 배치
작업자 부족	SETUP 지연

의문
“작업자가 그림만 있고, 로직에 없지는 않은가?”

8. KPI 계산 ↔ 화면 표시

8.1 시뮬레이션 로직

UPH = 생산량 / 시간
가동률 = RUN / 총시간
SETUP 비중 = SETUP / 총시간

8.2 화면 표시

상단 KPI 수치
게이지·그래프

8.3 매핑 검증 포인트

KPI는 화면 계산 ❌
KPI는 시뮬레이션 결과 ⭕

이 구분이 안 되면
디지털 트윈은 그냥 “움직이는 PPT”가 된다.

9. 보고서용 핵심 문장 (그대로 사용 가능)

본 디지털 트윈 화면은 시뮬레이션 모델에서 계산된
공정 처리, SETUP 이벤트, 자원 점유 결과를
1:1로 시각화한 결과 표현 계층이며,
화면상의 모든 상태 변화는 시뮬레이션 로직 이벤트에 의해 발생한다.

10. 최종 점검 체크리스트

☐ SETUP TIME이 실제로 계산되는가?
☐ 화면 이벤트와 로직 이벤트가 동일 시점인가?
☐ KPI 출처가 시뮬레이션 결과인가?
☐ “보기 좋게 조정한 애니메이션”은 없는가?

한 줄 마무리

디지털 트윈은 ‘보이는 것’이 아니라
‘계산된 것이 보이게 된 것’일 때 의미가 있다.

다음으로 가면 정말 완성입니다.

👉 “임원용 한 장 요약(그림 + 한 줄 메시지)” 만들어드릴까요?

좋습니다. 이건 **임원 보고의 ‘결정 버튼’**입니다.

아래는 A4 한 장 / 슬라이드 1장에 그대로 쓰는 것을 전제로 한

「임원용 한 장 요약 (그림 + 한 줄 메시지)」 표준 예시입니다.

(개조식, 과장 없이, 그러나 판단은 분명하게)

디지털 트윈 기반 생산 시뮬레이션

임원용 One-Page Summary

① 상단 : 핵심 그림 (1개만)

[삽입 그림]

디지털 트윈 시스템 구성도
- 현장 → MES/ERP → 디지털 트윈 엔진 → KPI/시뮬레이션 → 의사결정
주의사항
- 복잡한 화면 ❌
- 공정 흐름 + SETUP 개념이 보이는 그림 ⭕

그림의 역할
👉 “이 시스템은 현장을 계산해서 보여준다”를 직관적으로 전달

② 중앙 : 한 줄 메시지 (가장 중요)

“이 디지털 트윈은 공정 변경과 SETUP TIME이
생산성·리드타임에 미치는 영향을
실행 전에 수치로 검증하는 의사결정 도구입니다.”

※ 임원용이므로

기술 용어 최소화
“AI”, “혁신” 같은 단어는 의도적으로 배제
의사결정 가치만 강조

③ 좌측 : 우리가 지금 겪는 문제

생산계획 변경 후
- 가동률 저하 원인 설명 어려움
- SETUP 증가가 어디서 터지는지 사후 파악
공정 개선 논의 시
- 경험 vs 경험의 싸움
- 결론은 “일단 해보자”

솔직한 현실
“왜 안 나오는지는 다 아는데,
얼마나 손해인지는 아무도 모른다.”

④ 우측 : 디지털 트윈으로 바뀌는 점

계획 변경 전
- UPH, 리드타임, SETUP 비중 사전 확인
공정/LOT/모델 변경 시
- 감(感) → 수치
회의 방식
- 의견 충돌 → 시나리오 비교

핵심 변화
사후 설명 → 사전 검증

⑤ 하단 : 실제 활용 예 (아주 짧게)

제품 믹스 A:B = 7:3 변경 시
- SETUP 횟수 ↑
- 특정 공정 가동률 ↓
LOT SIZE 조정 시
- SETUP 감소 ↔ 재공 증가 트레이드오프 확인
설비/인원 증설 전
- 투자 효과 정량 검증

⑥ 결론 (임원이 기억해야 할 문장 1개)

“이 시스템은 생산을 대신하지 않습니다.
대신, 잘못된 결정을 미리 막아줍니다.”

⑦ (선택) 임원 질문 대비 한 줄 답변

Q. 실시간인가요?
→ 실시간 연계도 가능하지만, 핵심 가치는 ‘사전 시뮬레이션’입니다.
Q. 정확합니까?
→ 정확도는 모델링 수준에 비례합니다. 현장 기준으로 설계합니다.
Q. 결국 엑셀이랑 뭐가 다릅니까?
→ SETUP과 흐름을 시간 축으로 계산합니다.

마지막 코멘트

이 한 장의 목적은 설명이 아니라 판단 유도입니다.

임원이 고개를 끄덕이면 성공이고,

질문이 “그래서, 우리 공장에 적용하면?”으로 바뀌면 완전 성공입니다.

원하시면 다음 단계로:

📌 PPT 1장 실제 레이아웃
📌 대표이사/공장장 버전 문구 차등화
📌 숫자 예시(UPH, SETUP %) 삽입 버전

어디까지 갈지, 여기서 정해도 됩니다.

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2026년 2월 3일 화요일

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