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현대기아 및 국내 자동차품질관련 용어 및 정의
1. FPSC (First Production Shipment Certification)
-초도양산 부품인증 : 양산납품을 전제로 양산과 동일한 조건으로 초도생산 된 부품이
도면과 기술표준 요구사항에 부합하는지에 대한 여부를 전수검사 및 공정능력 평가
실시를 통해 확인함으로써 중요 관리 항목에 대한 사전품질을 확보한다.
2. CKD (Complete Knock Down)
-완전 분해수출 : 완성차 조립용 부품을 완전 분해된 상태로 수출하여, 현지 공장에서
완성차로 조립 생산하는 방식.
*단, End item은 현지 국가의 사정에 따라 조정될 수 있다.
3. KD (Knock Down)
-단위 분해수출 : 완성차 조립용 부품을 단위 분해된 상태로 수출하여, 현지 공장에서
완성차로 조립 생산하는 방식.
4. LOT
-일정 시점에 동일한 재질과 공법으로 생산된 제품의 생산 주기
5. SQ (Supplier Quality)마크 - 공급자 품질 인증 마크
*현대/기아자동차는 2/3차 파트너사의 SQ 인증 여부에 따라 공급을 제한한다.
6. NFT (No Trouble Found) 저감활동
-원인불명 저감활동 : 차량/부품의 품질문제에 대한 원인 파악이 안된 상태를 저감하는
활동
7. 4M
-Machine(설비)/Material(재료)/Method(방법)/Man(사람)의 약자로 제품을
생산하기 위한 필수 기본요소를 일컷는다.
8. CFT (Cross Functional Team)
-신차개선 전문팀 : 신차종의 출시 전 조기 품질확보를 위해 사내 전문가(생기/설계/
생산/품질/개발 등)로 구성되는 팀으로, 시작 설계 도면을 검토하고 시작차 및 파이롯트
용도차 문제점을 개선함으로써 설정된 품질 목표를 달성하기 위한 팀
9. PSO (Process Sign-Off)
-단계별 제조공정승인 : 부품설계 초기단계부터 양산준비 완료 시점까지의 각 개발
단계별 목표 품질에 만족하도록 하는 준비활동으로 12단계의 점검/승인 절차와
공정감사에 의한 설계 및 제조 품질의 검증 방법
10. APQP (Advanced Production Quality Planning)
-사전제품품질계획 : APQP는 고객 요구사항을 충족하기 위하여 제품
기획단계에서부터 양산단계까지 각 부문에서 추진해야 할 품질활동 계획을 수립하고,
이를 철저히 수행함으로써 양산 전 품질을 확보하기 위한 지침
11. PILOT Line
-파일럿 라인 : 신차 생산을 위해 투입되는 신설비를 양산라인에 적용하기 전에 검증
하기 위하여 임시적으로 설치한 라인
12. DPA (Digital Pre Assembly)
-디지털 설계품질 확인 : 양산도면 출도 이전 3D 설계데이터를 이용하여 부품간의 간섭
여부/갭/ 조립 작업성/정치 상품성/정비 용이성 등에 대한 디지털 검증 방식
13. CAE (Computer aided engineering)
-컴퓨터이용 엔지니어링 : 엔지니어링 공정지원을 위한 컴퓨터의 사용. 이러한 지원은
시뮬레이션 및 유한요소 분석을 위해 간혹 사용되는 엔지니어링 분석 수리데이터를
생산할 수 있다.
14. ISIR (Initial Sample Inspection Report)
-초도품검사보고서 : 수요자의 설계 사양 및 요구 조건이 부품 공급자에게 정확히 이해
되었는가를 확인하고, 공급자의 공정이 제품 요건을 맞출 수 있는가를 확인하여 실제
완성차 양산 시 고객의 요구 품질을 만족 시키기 위해 적성되는 검사 보고서.
15. VDS (Vehicle Dependability Study)
-내구품질지수 : JDPA에서 자동차를 구입한 지 3년이 경과한 소비자들을 대상으로
내구 품질을 조사한 결과 - 100대당 불만건수로 지수화한 자료 [매년 8월 결과 발표]
16. IQS (Initial Quality Study)
-초기품질지수 : JDPA 사에서 자동차를 구입한지 3개월 경과한 소비자들을 대상으로
자기 차에 초기 3개월 간 나타났던 결함을 조사하여 100대당 불만건수로 지수화한 자료
(지수가 낮을 수록 좋음)
*IQS 감성품질간/IQS 고장품질
17. FEMA (Failure Mode and Effects Analysis)
-고장형태 및 영향 분석 : 제품이나 공정의 잠재적 고장 유형 및 그 영향을 파악하고
잠재형 고장의 발생 기회를 해소하거나 감소시킬 목적으로 사용되는 분석적 기법
18. SPC (Statistical Process Control)
-통계적 공정관리 : 공정에서 얻어지는 데이터를 일정한 통계치로 분석하여 품질규격
또는 관리한계 범위와의 비교를 통해 해당 공정의 안정여부를 파악하기 위한 공정관리
기법
19. COP (Conformity of Production)
-양산적합성평가 : 수출국 정부 또는 정부 대행기관에서 자국 내 법규를 근거로
수입차량에 대한 완성차 생산공장 품질보증시스템 및 차량의 법규적합성을 주기적으로
평가/감사하는 활동
20. BOM (Bill of Material)
-부품구성표 : 제품을 제조하기 위한 부품구성표를 말한다. 한 모델의 차량을
생산하려면 그 차량을 구성하는 각종 부품 및 원부자재를 리스트로 만들게 되는데
이것을 BOM이라고 한다. 이 BOM에는 엔지니어링 측면의 E-BOM과 생산/자재
측면의 P-BOM으로 구분하여 사용하기도 하고 통합하여 사용하기도 한다.
21. F/P (Fool Proof)장치 = E/P(Error Proof)장치
-단위 생산 및 어셈블리 등의 공정에서 하드웨어/부품/누락/불량 등의 실수가 발생할
경우 후 공정 투입을 막는 공정 개선 장치
22. Consumer Report (컨슈머 리포트)
-미국 소비자 협회가 발간하는 잡지로(월간지) 매월 자동차, 가전제품, 컴퓨터,
금융상품 등 일정 품목을 선정해 업체별 성능, 가격 등의 우열을 비교 분석 후 다양한
정보를 제공하여 소비자가 상품을 소비할 때 정보가 필요한 소비자들의 구매에 큰
영향력을 미친다.
23. PQS (Perceived Quality Score)
-미국 ALG사에서 제시한 인지품질 영향인자 및 영향도 분석지표
(고객들의 브랜드별 가치와 신뢰도에 대한 인식을 나타내는 점수)
24. QMS [Quality Management System]
-일본 기업들의 세계 시장 진출로 미국 시장이 잠식당하는데 자극받은 미국의 기업들이
최근 대대적으로 벌이고 있는 품질관리 운동. 일본의 전사적 품질관리인 TQC운동에
대항하기 위한 것으로 다음 4개의 절대원칙을 내용으로 하고 있다.
1) 품질은 고객의 요구와 일치시킨다
2) 저품질을 만들어내지 않는다
3) 제로디펙트 ( ZD 결함률제로)
4) 품질측정기준은 결함(요구조건과의 불일치) 발생액으로 삼는다.
25. CS (Customer disSatisfaction) : 판매 3개월
26. RS (Reliability disSatisfaction) : 판매 10-12개월
27. SCAS (Supplier Claim Analisys System) : 구매본부 모니터링 활동
28. SQ-VOC (Supplier Quality Voice of Customers) : 품질본부 모니터링 활동
└ QIR (Quality Information Report) : 품질정보 보고서 (개선대책서 작성 전산 등록)
29. 양산부품품질 일관성 확보 활동 : 구매본부 주관 협력사 점검 활동
└ 지표 : PPM 지수 ← 판매 12개월 클레임 PPM
30. 품질생산성 (Qualitivity) 활동 : 품질정보 주관 협력사 점검 활동
└ 지표 : 동종 업계 순위 ← CS + RS + QS(건수/비용) + 고객불량(국내/국외)
